domingo, 30 de mayo de 2010
sábado, 29 de mayo de 2010
ELABORACION DEL SURIMI
FUENTES DE INFORMACION:
- ELEMENTOS DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
- DIETA SANA, CUERPO SANO
- CIENCIA DE LOS ALIMENTOS
- http://pescadosymariscos.consumer.es/
- http://www.librospdf.net/de-la-elaboracion-del-surimi/1/
PROCESO DEL SURIMI
La palabra 'surimi' es un término japonés que significa "músculo de pescado picado". Este producto es un extracto de proteínas de carne de pescado que se emplea como materia prima para elaborar diferentes productos: palitos de cangrejo, sucedáneos de angulas o de gambas o de colas de langosta, así como salchichas y embutidos. Estos últimos no gozan de gran popularidad en nuestro país, pero se pueden adquirir en algunos mercados.
El proceso de elaboración del 'surimi' es bastante complejo. Para su obtención se emplean especies de pescado abundantes pero con poca salida comercial y de bajo precio, así como recortes procedentes del proceso de fileteado. Algunas de las especies más empleadas son abadejo de Alaska, tiburón, bacalao, caballa, merluza, sardina o jurel.Para su elaboración, en primer lugar se limpia y lava el pescado varias veces para eliminar la piel, las escamas, la sangre y las vísceras. Mediante este lavado se obtiene un músculo limpio que habrá que deshidratar para poder obtener la pasta que más tarde dará lugar al 'surimi'. Esta pasta se mezcla con sal, azúcares y fosfatos, y se calienta para que adquiera una consistencia de gel. A continuación el producto se envasa y refrigera o se congela.
El surimi es un concentrado de proteínas de alta calidad cuya principal característica es su capacidad de convertirse en pasta o gel, obteniéndose estructuras fuertes y deformables, lo que permite utilizar el surimi como un ingrediente intermedio en la elaboración de diversos productos nuevos o análogos a los existentes.
No todos los peces son aptos para elaborar surimi y no todos los surimis son de la misma calidad y funcionalidad.
El surimi es una mezcla con carnes, especias, derivados lácteos, grasas animales y vegetales y el precio varía según los ingredientes que requiera la similitud al alimento original.
FASES DE ELABORACIÓN DEL SURIMI
- Faena: Los pescados se desangran antes de eviscerarlos a fin de mejorar su blancura.Después de remueven las escamas al raspar la superficie del pescado de la cola hacia la cabeza.
- Lavado interno: Los pescados se sumergen en agua fría todos los restos que pueden degradar las proteínas lo que afecta a su capacidad de gelación térmica.
- Fileteado: Consiste en conseguir la mayor cantidad posible de pulpa.
- Molienda: La carne obtenida se pasa por un molino de carne y se obtiene carne picada con un tamaño pequeño y homogéneo.
- Series de lavado y remoción de agua: El agua debe estar a baja temperatura. La carne se pone en contacto con el agua. Posteriormente se elimina el agua al pasar la mezcla por un saco de varios capas que retiene la carne. La pasta obtenida se somete nuevamente a series de lavado y remoción de agua.
- Aditivos crioprotectores: Si el surimi no se va emplear inmediatamente deberá congelarse pero las proteínas pueden perder sus propiedades. Para evitarlo, antes de la congelación se añaden unas sustancias (crioprotectores) que evitan la desnaturalización de las proteínas.
- Congelación y almacenamiento: El surimi se divide en bloques de 2 a 15kg y se colocan en bolsas plásticas de poca permeabilidad. Los bloque se congelan a una temperatura de -30ºC.
viernes, 28 de mayo de 2010
jueves, 27 de mayo de 2010
CAMARON DESHIDRATADO
PROCESO DE DESHIDRATACION DEL CAMARON
RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: se recibe el camarón fresco para ser procesado.
ESCALDADO: Este proceso consiste en un tratamiento térmico el cual se hace muy rápido y su duración depende de la cantidad de camarón que se trabaje.
SECADO CON LUZ SOLAR: Es el proceso mediante el cual el camarón se expone a la radiación solar para su debido secado.
PELADO: En este proceso se divide el cuerpo del camarón de la cabeza, patas y cola.
EMPACADO: Luego de dividir el camarón este es empacado en bandejas de icopor con el capirote y se cubre con una película transparente adherente.
ETIQUETADO: Consiste en colocarle una etiqueta con el nombre del producto.
COMERCIALIZACIÓN: Es la etapa de la venta del producto a los diferentes consumidores.
miércoles, 26 de mayo de 2010
PROCESO DE ELABORACION DEL ATUN
Recepción:
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
Envasado:
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.
Sellado y lavado:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
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