viernes, 28 de mayo de 2010
jueves, 27 de mayo de 2010
CAMARON DESHIDRATADO
PROCESO DE DESHIDRATACION DEL CAMARON
RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: se recibe el camarón fresco para ser procesado.
ESCALDADO: Este proceso consiste en un tratamiento térmico el cual se hace muy rápido y su duración depende de la cantidad de camarón que se trabaje.
SECADO CON LUZ SOLAR: Es el proceso mediante el cual el camarón se expone a la radiación solar para su debido secado.
PELADO: En este proceso se divide el cuerpo del camarón de la cabeza, patas y cola.
EMPACADO: Luego de dividir el camarón este es empacado en bandejas de icopor con el capirote y se cubre con una película transparente adherente.
ETIQUETADO: Consiste en colocarle una etiqueta con el nombre del producto.
COMERCIALIZACIÓN: Es la etapa de la venta del producto a los diferentes consumidores.
miércoles, 26 de mayo de 2010
PROCESO DE ELABORACION DEL ATUN
Recepción:
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
El atún a ser procesado es suministrado a la planta proveniente de una flota atunera y es revisado por un inspector de control de calidad para su evaluación.
Clasificación:
El atún es clasificado de acuerdo con peso en kilogramos y con la especie.
Lavado:
Una vez el pescado en la planta, se procede a eliminar las materias extrañas tales como la basura, tierra, lodo, roca, otras especies marinas, con cantidades suficientes de agua limpia con una temperatura de 5 ºC.
Corte y Eviscerado:
Se efectúa cuando el tejido muscular aún es firme con el fin de evitar pérdida de producto aprovechable. El corte depende del tamaño del atún y de la dimensión de la pieza que se desea obtener. Luego se limpia retirando cuidadosamente las vísceras, posteriormente pasan a la siguiente fase.
Lavado:
Se lavan los trozos provenientes del corte con abundante agua a temperatura ambiente para eliminar residuos de sangre, vísceras y otras partes
Cocción:
La cocción se la realiza los cocinadores, a una temperatura de 100°C, 12 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 4 horas para atunes con tamaño-peso de 80 libras.
Descabezado/despellejado y limpieza:
Luego del enfriamiento respectivo, las bandejas que contienen el pescado se colocarán al borde de las mesas donde el personal destinado a esta tarea hace la separación manual primeramente la cabeza del cuerpo y luego con cuchillos se realiza el raspado o quitado de la piel, sacado de espinas y sangre, para obtener lomos atún limpios y de excelente calidad. Los lomos quedan listos para ser empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.
Envasado:
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.
Una vez el atún limpio se coloca manualmente en los canales horizontales de la máquina llenadora/cortadora para ser empacados y cortados de una forma automática en envases sanitarios, cuyo formato depende de la presentación estipulada a producirse previamente. Se controla constantemente el peso de las latas.
Dosificación de líquido de cobertura:
Al atún empacado se le adiciona una dosis de salmuera y luego el líquido de cobertura (agua o aceite), a una temperatura entre 60 - 80 °C. La adición del líquido de cobertura sirve como medio de transmisión de calor y eliminar algunas bacterias que pudieran estar presentes; controlándose el espacio de cabeza.
Sellado y lavado:
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
Los envases son cerrados herméticamente para garantizar en gran medida la vida útil del producto. Esta operación es realizada de forma automática y la tapa es codificada previamente para la identificación del lote correspondiente.
El sellado debe ser realizado con pruebas de doble cierre y de vacío a las latas y regulando la máquina de sellado cuando se encuentren daños en las latas.
Los envases ya cerrados se lavan con agua a presión y a una temperatura de 50 a 70 °C para eliminar remanentes de líquido de cobertura en la superficie del conjunto envase/tapa.
Esterilización:
Es la fase más importante del proceso donde el producto es sometido a la acción del vapor directo a una temperatura de 116.7°C, 12.5 PSI (libras/pulgadas2) por un tiempo de 60 minutos, con la finalidad de reducir la carga microbiana a niveles seguros (en un 90% de la carga inicial).
Escurrido y Secado:
Una vez esterilizadas, enfriadas y escurridas las latas son secadas.
Etiquetado y embalaje:
El etiquetado del producto terminado es manual, previamente se realiza una limpieza de cada una de las latas, lo que a su vez permite separar las latas con defecto físico.
Las latas etiquetadas se colocan en cajas de cartón de 12, 24, y 48 unidades.
Los cartones embalados se los traslada a las bodegas en donde son estibados y paletizados.
Almacenamiento/cuarentena y distribución:
Los embalajes de producto terminado, estarán a temperatura ambiente en condiciones adecuadas de luz y ventilación (Humedad Relativa de entre 80-90%), durante 15 días para verificar la calidad del producto frente a la posible manifestación de defectos de fabricación como abombamiento, filtración de líquido, etc. hasta su posterior venta y distribución. El producto tiene un tiempo de vida útil de alrededor de 4 años.
lunes, 24 de mayo de 2010
ELABORACION DE LA HARINA DE PESCADO
En todo el mundo la elaboración de harina de pescado se lleva a cabo a partir de muy diferentes tipos de materias primas, lo que influye sobre la composición del producto final.
Algunas harinas de pescado están basadas en subproductos y vísceras procedentes de la industria de consumo humano (harinas de pescado blanco) y presentan típicamente un bajo contenido en proteína y grasa y un alto contenido en cenizas. Otras están basadas en subproductos de otras industrias de pescado y en consecuencia son muy variables en su composición.
Por último, algunas harinas de pescado están basadas en la pesca a escala industrial.
En estos casos, se utiliza el pescado entero para la producción de las harinas. Estas harinas tienen un mayor contenido en grasa pero, aún así, existe una gran variación en el contenido de proteína y cenizas, según las distintas procedencias.
Considerando la diferencia del contenido en proteína, las distintas materias primas dan también un diferente contenido en aminoácidos.
Otra diferencia entre las distintas materias primas radica en el tipo de aminas biógenas presentes en la harina de pescado. En el caso de nuestras harinas, la primera amina biógena que empieza a elevar su concentración es la cadaverina, mientras que en las harinas de pescado sudamericanas, es la histamina.
CAPTURA Y CONSERVACION
Una de las conclusiones de los programas daneses de investigación y desarrollo, es que la frescura de la materia prima es muy importante para los rendimientos de los animales.
Sobre este particular hay que decir que el método de captura tiene una influencia
escasa o nula.
Sin embargo, la conservación de las materias primas desde el momento de la captura hasta su procesado es extremadamente importante. Si las materias primas no son conservadas adecuadamente, se van a dar diferentes tipos de degradación.
Un deterioro rápido es debido a la acción de bacterias bien desde la superficie o bien desde el tracto digestivo. La descomposición autolítica debida a la acción enzimática en los tejidos y en el tubo digestivo también es importante. La degradación bacteriana y autolítica provoca la descomposición de las fracciones lipídica y proteica.
Existen diferentes métodos de conservación. Por ejemplo, en algunos países se practica la conservación química con nitritos. Estos deben usarse en cantidades estrictamente
controladas ya que, de otro modo, pueden reaccionar con otros componentes de las materias primas y formar nitrosaminas carcinógenas.
Alternativamente se puede usar la refrigeración como sistema de conservación. Un método es el sistema RSW (Recirculated Salt Water) en el que la recirculación de agua salada es utilizada para enfriar el pescado. Sin embargo, un almacenamiento prolongado bajo esas condiciones provoca que la harina de pescado presente un alto contenido en sal.
Otro método está basado en la mezcla de hielo de agua dulce y pescado en la proporción adecuada. Usado correctamente, este método es muy eficaz ya que mantiene el pescado fresco a 0 ºC durante un largo período. Se debe mezclar un 30% de hielo con el pescado.
ELABORACION
Durante la elaboración de la harina y el aceite de pescado según criterios industriales
de pesca, el rendimiento normal es de un 22% de harina, un 6% de aceite y un 72% de agua.
1- Por medio de vapor indirecto el pescado es calentado hasta 90 ºC en una caldera.
2- La materia prima cocida es prensada, quedando una base sólida y una base líquida denominadas, respectivamente "torta de prensado" y "agua de prensado".
3- El "agua de prensado" se trata en decantador donde se separan otros sólidos, que son añadidos a la torta de prensado.
4- El líquido procedente del decantador va a una centrífuga de alta velocidad donde se separa el aceite de pescado.
5- El líquido remanente, llamado "agua de cola", se evapora. El producto resultante, llamado "solubles", se añade a la "torta de prensado" en el secador, donde se obtiene la "harina entera".
a- Para las harinas de pescado convencionales se utilizan evaporadoras de larga permanencia (1-2 horas).
b- Para las harinas de pescado LT utilizamos evaporadores de película descendente donde el "agua de cola" es concentrada a "solubles", en 15-20 minutos.
6- La "torta de prensado" y los "solubles" se secan por medio de vapor indirecto en el secador obteniéndose una harina de pescado con un contenido en humedad del 5-10%.
a- En un secador convencional se alcanza una temperatura de 90-100 ºC.
b- Para la elaboración de harina LT, la temperatura alcanzada es sólo de 70 ºC. Dado que el posible daño provocado por el calor resulta de la combinación de tiempo y temperatura, el secado se realiza al vacío para conseguir el mismo tiempo de secado que en los secadores convencionales.
7- Se añaden antioxidantes y la harina de pescado es refrigerada y triturada. Finalmente el producto está preparado para el control de calidad interno y para su envasado y expedición.
En todo el mundo se utilizan diferentes métodos y diferentes equipos. Algunos
productos son vendidos como harina de pescado LT. Unicamente las pruebas "in vivo" podrán
verificar si con un procesado LT dado, se puede conseguir un mejor producto.
Algunas harinas de pescado están basadas en subproductos y vísceras procedentes de la industria de consumo humano (harinas de pescado blanco) y presentan típicamente un bajo contenido en proteína y grasa y un alto contenido en cenizas. Otras están basadas en subproductos de otras industrias de pescado y en consecuencia son muy variables en su composición.
Por último, algunas harinas de pescado están basadas en la pesca a escala industrial.
En estos casos, se utiliza el pescado entero para la producción de las harinas. Estas harinas tienen un mayor contenido en grasa pero, aún así, existe una gran variación en el contenido de proteína y cenizas, según las distintas procedencias.
Considerando la diferencia del contenido en proteína, las distintas materias primas dan también un diferente contenido en aminoácidos.
Otra diferencia entre las distintas materias primas radica en el tipo de aminas biógenas presentes en la harina de pescado. En el caso de nuestras harinas, la primera amina biógena que empieza a elevar su concentración es la cadaverina, mientras que en las harinas de pescado sudamericanas, es la histamina.
CAPTURA Y CONSERVACION
Una de las conclusiones de los programas daneses de investigación y desarrollo, es que la frescura de la materia prima es muy importante para los rendimientos de los animales.
Sobre este particular hay que decir que el método de captura tiene una influencia
escasa o nula.
Sin embargo, la conservación de las materias primas desde el momento de la captura hasta su procesado es extremadamente importante. Si las materias primas no son conservadas adecuadamente, se van a dar diferentes tipos de degradación.
Un deterioro rápido es debido a la acción de bacterias bien desde la superficie o bien desde el tracto digestivo. La descomposición autolítica debida a la acción enzimática en los tejidos y en el tubo digestivo también es importante. La degradación bacteriana y autolítica provoca la descomposición de las fracciones lipídica y proteica.
Existen diferentes métodos de conservación. Por ejemplo, en algunos países se practica la conservación química con nitritos. Estos deben usarse en cantidades estrictamente
controladas ya que, de otro modo, pueden reaccionar con otros componentes de las materias primas y formar nitrosaminas carcinógenas.
Alternativamente se puede usar la refrigeración como sistema de conservación. Un método es el sistema RSW (Recirculated Salt Water) en el que la recirculación de agua salada es utilizada para enfriar el pescado. Sin embargo, un almacenamiento prolongado bajo esas condiciones provoca que la harina de pescado presente un alto contenido en sal.
Otro método está basado en la mezcla de hielo de agua dulce y pescado en la proporción adecuada. Usado correctamente, este método es muy eficaz ya que mantiene el pescado fresco a 0 ºC durante un largo período. Se debe mezclar un 30% de hielo con el pescado.
ELABORACION
Durante la elaboración de la harina y el aceite de pescado según criterios industriales
de pesca, el rendimiento normal es de un 22% de harina, un 6% de aceite y un 72% de agua.
1- Por medio de vapor indirecto el pescado es calentado hasta 90 ºC en una caldera.
2- La materia prima cocida es prensada, quedando una base sólida y una base líquida denominadas, respectivamente "torta de prensado" y "agua de prensado".
3- El "agua de prensado" se trata en decantador donde se separan otros sólidos, que son añadidos a la torta de prensado.
4- El líquido procedente del decantador va a una centrífuga de alta velocidad donde se separa el aceite de pescado.
5- El líquido remanente, llamado "agua de cola", se evapora. El producto resultante, llamado "solubles", se añade a la "torta de prensado" en el secador, donde se obtiene la "harina entera".
a- Para las harinas de pescado convencionales se utilizan evaporadoras de larga permanencia (1-2 horas).
b- Para las harinas de pescado LT utilizamos evaporadores de película descendente donde el "agua de cola" es concentrada a "solubles", en 15-20 minutos.
6- La "torta de prensado" y los "solubles" se secan por medio de vapor indirecto en el secador obteniéndose una harina de pescado con un contenido en humedad del 5-10%.
a- En un secador convencional se alcanza una temperatura de 90-100 ºC.
b- Para la elaboración de harina LT, la temperatura alcanzada es sólo de 70 ºC. Dado que el posible daño provocado por el calor resulta de la combinación de tiempo y temperatura, el secado se realiza al vacío para conseguir el mismo tiempo de secado que en los secadores convencionales.
7- Se añaden antioxidantes y la harina de pescado es refrigerada y triturada. Finalmente el producto está preparado para el control de calidad interno y para su envasado y expedición.
En todo el mundo se utilizan diferentes métodos y diferentes equipos. Algunos
productos son vendidos como harina de pescado LT. Unicamente las pruebas "in vivo" podrán
verificar si con un procesado LT dado, se puede conseguir un mejor producto.
PROCESO DE ELABORACION DEL ATUN
En forma resumida, la elaboración del atún enlatado comprende los siguientes pasos:
1) Se descongela parcialmente el atún congelado recibido del barco pesquero.
2) Se destripa, se limpia, y se separa por tamaños.
3) Se precocina el atún entero en hornos a vapor a fin de ablandar la carne para que se separe fácilmente.
4) Se deja enfriar durante la noche, luego se separan la carne clara y la oscura.
5) Una máquina comprime la carne de atún en formas cilíndricas de las que se cortan porciones automáticamente y se les introduce a las latas.
6) Se añade sal y aceite vegetal a las latas.
7) Las latas se sellan al vacío y se esterilizan en autoclave. El color de la carne puede oscurecerse algo, debido a la reacción de Maillard, durante el calentamiento.
El producto enlatado se conserva varios años.
1) Se descongela parcialmente el atún congelado recibido del barco pesquero.
2) Se destripa, se limpia, y se separa por tamaños.
3) Se precocina el atún entero en hornos a vapor a fin de ablandar la carne para que se separe fácilmente.
4) Se deja enfriar durante la noche, luego se separan la carne clara y la oscura.
5) Una máquina comprime la carne de atún en formas cilíndricas de las que se cortan porciones automáticamente y se les introduce a las latas.
6) Se añade sal y aceite vegetal a las latas.
7) Las latas se sellan al vacío y se esterilizan en autoclave. El color de la carne puede oscurecerse algo, debido a la reacción de Maillard, durante el calentamiento.
El producto enlatado se conserva varios años.
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
